油田含油污泥成分复杂：包括部分原油、蜡质、沥青、固体悬浮物、盐类、酸性腐蚀性物质，生产过程中投加的絮凝剂、缓蚀剂、阻垢剂、压裂液、酸化液、发泡剂等、聚丙烯酰胺等成分。废气的处理应从两方面进行：一是针对悬浮粒状污染物的废气除尘；二是针对气态污染物的废气净化气态污染物的控制主要是利用物化性质，如溶解度、吸附饱和度、露点及选择化学反应等的差异，将污染物从废气中分离出来应从两方面进行：一是针对悬浮粒状污染物的废气除尘；二是针对气态污染物的废气净化气态污染物的控制主要是利用物化性质，如溶解度、吸附饱和度、露点及选择化学反应等的差异，将污染物从废气中分离出来。
含油污泥是一种极其稳定的悬浮乳状液，很难实现多相分离。
国内外相关标准规定，含油污泥处理后含油率应小于百分之二，深度处理后污泥中含油率小于千分之三。
回转窑焚烧法处理含油污泥，通常对污泥先行干化处理，额外消耗能源，增加设备投入。
回转窑极易因热冲击造成炉内保温材料变形塌陷，缩短炉体使用寿命。
回转窑体积庞大动辄数十吨，设备基础必须稳固一经安装便成为永久设施。等离子火炬隧道窑体态轻盈，只消几卡车便可搬运，尤其适合油田等需要搬迁的流动作业场合。
等离子火炬隧道窑处理含油污泥，可选择热解或焚烧工作模式。
只用少量空气作为等离子火炬的工作气体，发挥等离子火炬自身不消耗氧气且热效率高(高于百分之九十)，穿透力强这一技术优势，实现节能降耗的设计初衷。
等离子火炬焚烧装置(隧道窑)技术优势：
1、等离子火炬焚烧装置可以直接处理含水率30%到90%的污泥、固态、半固态、液态废弃物，无需压滤等预处理工序，节省投资和人力成本。
2、等离子火炬焚烧装置(隧道窑)根据用户需要定制，等离子火炬功率，尾气处理方案，依据废弃物成分、含水率、日处理量等因素综合考量制定。
焚烧装置炉体为模块化设计、标准化生产，根据用户实际处理量组合拼装，维护成本低，生产周期短，以统一的质量及检验标准，流水化的作业方式生产高质量的产品，满足用户需要。
3、等离子体火炬热效率在90%以上，使用寿命长达5000小时，远高于国内外同行水平。而回转窑这类以天然气、燃油作为热源的传统焚烧方式，热效率低于50%，能源消耗很大，吨处理成本居高不下。
等离子火炬焚烧装置内烟气与污泥等废弃物逆向运动，高温烟气由等离子火炬隧道窑末端向隧道窑进料口前端流动，污泥中的水分被蒸发干燥，高温烟气的热量被充分利用，极大的提升了焚烧装置的热效率。
4、等离子火炬焚烧装置(隧道窑)设备落成即可投产，而回转窑需要经过烤炉等费工、耗时的工艺流程。回转窑每年需要花费一个月以上时间停炉维护，而等离子火炬焚烧装置只需几天时间便可完成维护工作。
5、等离子火炬焚烧装置设备及厂房投资，只有流化床、回转窑投资的二分之一。以日处理100吨废弃物的等离子火炬焚烧装置为例，回转窑设备投资额3--4千万元(包括烟气处理设备)，而同等规模的等离子火炬隧道窑(包括烟气处理设备)，设备投资额在2千万上下。
回转窑每两年大修费用近千万元，相当设备投资的三分之一，而同等规模的等离子火炬隧道窑，每年维护费(包括等离子火炬枪)不超过50万元。
6、烟气排放量、粉尘排放量不到回转窑等常规技术的几分之一，烟气处理成本要低很多。
7、回转窑需要400千瓦电力配置，每小时消耗40立方天然气，二燃室每小时消耗50--80立方天然气，平均吨处理成本1--1.5千元。而同等规模的等离子火炬隧道窑(包括烟气处理设备)，不消耗天然气或其他诸如燃油等辅助能源，只需要500千瓦电力配置。